Poolse Schuim Converter Snijdt Excentrische Boringen met een C519 Schuimboormachine

Poznan, Polen — Een cilindrische schuimverwerker die matrasproducenten bevoorraadt, heeft een handmatig boorstation vervangen door een C519 CNC automatische schuimboor machine. De afwijkende boorafwijkingen daalden van 4,5 procent naar 0,6 procent, de output steeg van 45 naar 68 blokken per ploeg, en het boorstation ging van twee naar één operator.

De fabriek produceert cilindrische PU-rollen met een diameter tussen 1200 en 1500 mm en een lengte tot 2300 mm, die door het midden worden geboord, voorzien van een as en vervolgens worden geschild tot matras kernplaten. De meeste bestellingen zijn 50 mm boringen, met 80 mm boringen voor een kleinere groep klanten die zwaardere assen gebruiken.

Vóór de verandering werd het boren uitgevoerd op een oudere machine met een kortere slag en geen automatische toevoer. Het blok werd geklemd, gedeeltelijk geboord, losgemaakt, gedraaid en aan de andere kant opnieuw geboord.

De tweede opstelling was de oorzaak van het kwaliteitsprobleem. De operator moest de rol opnieuw uitlijnen, en een kleine fout bij het tweede klemmen produceerde een zichtbare trede in het midden van de boring. Assen pasten nog steeds, maar de rol kon op de as wiebelen tijdens het schillen, en de resulterende plaatdikte varieerde rond de omtrek.

Het gemeten effect was significant:

• Afwijkende boringen: 4,5 procent van de rollen voldeed niet aan de boorpositiecontrole.
• Treden in de boring: aanwezig op de meeste rollen die in twee opstellingen werden geboord, en met de hand nabewerkt waar de trede de klantlimiet overschreed.
• Operator tijd: twee operators waren nodig, één om te voeden en één om de rol uit te lijnen en los te maken.
• Ombouw: het wisselen van 50 mm naar 80 mm boringen duurde meer dan een uur omdat de machine opnieuw moest worden ingesteld, niet alleen van gereedschap gewisseld.

Drie machines werden vergeleken. De doorslaggevende factor was de boorlengte van 2300 mm, die een rol over de volledige lengte in één continue doorgang behandelt, waardoor de tweede opstelling volledig verdwijnt. De andere twee opties konden niet de volledige lengte boren en zouden het tweestaps proces hebben behouden.

Het gatbereik van 50-80 mm paste ook bij de order mix van de fabriek. Freeskop-wissels worden op de spil gedaan, dus wisselen tussen 50 mm en 80 mm werk is een kopwissel en een controle in plaats van een machine-instelling. De 4 kW spil werd gespecificeerd om het koppel op volle diepte te behouden, en het 1500 kg frame houdt de spil stabiel terwijl de automatische toevoer de rol naar voren beweegt.

De installatie duurde twee dagen. De eerste dag omvatte positionering, waterpas stellen en de elektrische aansluiting; de tweede dag omvatte het instellen van de centerhoogte, een testboring op schroot schuim, en training van de operator op de automatische toevoer cyclus. De fabriek draaide schroot rollen voor een halve ploeg voordat ze overgingen op productie, wat de operators tijd gaf om te wennen aan laden tegen de aanslag in plaats van de rol op het oog uit te lijnen.

• Eén continue boring: de slag van 2300 mm elimineerde de tweede klemstap en de trede in de boring die daarmee gepaard ging.
• Automatische toevoer: de rol beweegt met een ingestelde snelheid, dus de operator laadt en lost in plaats van te houden en te duwen.
• Centerhoogte instelling: het matchen van de spilhoogte met de roldiameter zorgt ervoor dat de boring door het midden van de rol gaat.
• Kopwissel in plaats van herinstelling: wisselen tussen 50 mm en 80 mm werk is nu een gereedschapswissel.

"De trede in het midden van de boring was het probleem dat we niet konden oplossen met de oude machine," zei de technische manager van de fabriek. "We waren rollen met de hand aan het nabewerken en vertelden onszelf dat het normaal was. Met één continue boring is de trede weg, en de schil-lijn krijgt een rol die recht op de as zit."

De fabriek registreert de boordiameter en boorlengte op de eerste rol van elke batch, en inspecteert de freeskop aan het einde van elke ploeg. Ombouw tussen 50 mm en 80 mm wordt gepland tussen batches in plaats van binnen een batch, wat de boorgrootte consistent houdt tijdens een productie run.

De C519 is CE-gecertificeerd en leverbaar met een levertijd van 45 werkdagen na aanbetaling. Freeskop-wissels, geleide onderdelen en ondersteuning voor externe inbedrijfstelling worden bij elke machine geleverd.